Das System dahinter

Am 27. Oktober 2015 meldete Thomas Freilinger/Leiter Versandplanung: „Heute haben wir die 100.000ste Versandanzeige in MGO erstellt.“ Die Opel Post fragte nach. Und stellte fest: Am 19. April 1999 war MGO/Materials Global Optimization in Wien-Aspern eingeführt worden. Das Werk war damals das erste europäische Komponentenwerk mit MGO.

Als „Materialnachschubsystem“ wurde MGO 1999 beschrieben. Doch wer heute nachfragt, erfährt: MGO ist so etwas wie die Eier-legende Wollmilchsau – angefangen von den Bestellungen der Kundenwerke über die Produktion bis hin zur Verrechnung läuft jeder Vorgang mithilfe von MGO.


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Aus der Versandhalle kommen noch vor 7 Uhr tagesaktuelle Daten zum Stand der versandfertigen Aggregate.


Systematisierte Kundenwünsche


 

Der Reihe nach: Die gesammelten Wünsche von Autokäufern werden in Rüsselsheim im „Car Line Management“ gesammelt und von dort über „Order Fulfillment“ an die Kundenwerke weitergereicht. Sobald das Programm der Kundenwerke definiert ist, geht’s auch für Wien-Aspern los. Denn die Kundenwerke geben ihre Bedarfe an Motoren und Getrieben in MGO ein. „Wir erhalten eine 30-Wochen-Vorschau von unseren Kunden in MGO“, beschreibt Thomas Freilinger. Die Vorschau wird wöchentlich verfeinert und liefert immer genauere Daten. Bis zum Stichtag – zwei Wochen vor dem Liefertermin. „Ich plane zwei Wochen im Vorhinein für die Produktionsplanung“, fügt der Versandplaner hinzu.

Ab diesem Stichtag ähneln die Abläufe mehr und mehr einem minutiös geplanten Countdown: „Am Sonntag sind die neuen Daten online in MGO.

Bis Montag machen die Kundenwerke ihr Feintuning, um ihre LKWs auszulasten usw. Die endgültigen Zahlen gibt es am Dienstag. Diese Bedarfszahlen werden in MGO bis Mittwoch an die Produktionsplaner übermittelt. Damit die Produktionsplaner aber schon vorher die Daten haben, die sie brauchen, erstellt mein Team Excel-Listen; für den jeweiligen Tag und für die Tage danach“, so Freilinger. In den Excel-Listen ist der Shortcode des jeweiligen Aggregats angeführt, die benötigte Stückzahl und das Kundenwerk. Um 7 Uhr morgens übergeben Freilinger´s MitarbeiterInnen täglich ihren Kollegen von der Produktionsplanung die topaktuellen Planungslisten. Die Zahl der bereits versandbereiten Aggregate ist bereits berücksichtigt, denn das Team der Versandhalle lieferte dazu noch vor 7 Uhr Früh aktuelle Zahlen.


 

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In der Versandhalle


Flexible Fertigung


 

Als nächstes ist die Produktionsplanung am Zug. Erwin Ottomaier, für den Motorbau zuständiger Produktionsplaner, erklärt: „Mithilfe der Excel-Listen von der Versandplanung wird das PMS/Production Monitoring System adaptiert. Ich schaue zuallererst, welchen Personalstand ich brauche – Turbomotoren kann ich zum Beispiel nur in der B-Schicht fertigen. Dann prüfe ich die Teileverfügbarkeit in der Linie und wieweit es irgendwelche Maschinenstillstände gibt.“ Alles natürlich in Abstimmung mit den übrigen Planungszahlen der Produktion.

Freilinger nützt währenddessen seinen Nachmittag dazu, die Vorausplanung für den nächsten Tag zu erstellen und die Pick-Listen auszuarbeiten. So heißen die mithilfe der MGO-Daten erstellten Arbeitsaufträge an die Versandhalle.

Die MGO-Anforderungsdokumente der Kundenwerke nennen sich wiederum Pickup-Sheets. Sie werden in der Versandhalle von den Spediteuren präsentiert, wenn sie die Aggregate abholen kommen, und sind so etwas wie ein verbriefter Reisepass für jedes Aggregat: Die Seriennummer, die während der Montage auf jedes Aggregat aufgebracht wurde, wird in der Versandhalle eingescannt und dem Pickup-Sheet hinzugefügt.

Krönender Abschluss alles Auftragsdaten-Handlings der Versandplanung ist das Erstellen der Versandanzeige. Sie signalisiert, dass das Kundenwerk zum gewünschten Liefertermin mit den gewünschten Aggregaten rechnen kann.


Einscannen der Aggregatnummer in der Versandhalle

Einscannen der Aggregatnummer in der Versandhalle

 


Die Zulieferanten-Schnittstelle


Auch Dieter Draxler/Disposition zählt auf die Informationen aus MGO. „Schon Wochen im Vorhinein entnehme ich den Bedarfsmeldungen in MGO, welche Zulieferteile und welche Mengen davon demnächst benötigt werden. Vor allem bei jenen Lieferanten, die für die von ihnen gelieferten Teile lange Transportwege zu bewältigen haben –

wie zum Beispiel O-Oka in Japan –, schaue ich darauf, dass die Bestellungen aus Aspern zeitgerecht hinausgehen. Die langfristige Bedarfsvorschau von MGO gibt uns die Möglichkeit, alle Zulieferteile zeitgerecht in die Linien zu bekommen.“


Sie alle arbeiten mit MGO (v.l.n.r.): Edgar Müller, Karma Knoll, Ercan Aksoy, Gabriele Pavel, Thomas Freilinger, Erwin Ottomaier

Sie alle arbeiten mit MGO (v.l.n.r.): Edgar Müller, Karma Knoll, Ercan Aksoy, Gabriele Pavel, Thomas Freilinger, Erwin Ottomaier.

 


Wie aus Aufträgen Gewinn wird


Auch die Rechnungen, die Opel Wien an die Kunden versendet, fußen auf den Daten von MGO. „Die Daten aus MGO werden ins SAP übertragen“, erklärt Karma Knoll/Zollabteilung. „Und setzen so – nach der Rechnungslegung – den Zahlungsverkehr über GME Intercompany in Gang.“ Knoll ergänzt in den Rechnungen die Sendungsdaten und spezielle Angaben, wie sie im Land des Kundenwerks gefordert werden. Gar nicht so einfach, wie das Beispiel Brasilien zeigt: Da sind Angaben zum Produktionsort, zum Verpackungsort, zum Hersteller, zur befördernden Spedition, zu den Maßen des Versandguts und die brasilianische UID-Nummer gefordert; und zusätzlich der Hafen, von dem aus die Ware Europa verlässt, sowie der brasilianische Hafen.

Sind die Asperner Aggregate für Übersee bestimmt, heißt es Zolldokumente ausfüllen. Hier unterstützt – über MGO hinaus – das System TMSII. Es sorgt u.a. für die direkte Übermittlung der Daten an die Zollbehörden. Das gleiche System hilft, wenn es darum geht, Zulieferteile aus Übersee durch den Zoll zu schleusen.

 

Stand Januar 2016

Karma Knoll ist für das Erstellen von Rechnungen und Zolldeklarationen zuständig

Karma Knoll ist für das Erstellen von Rechnungen und Zolldeklarationen zuständig.

 

Text: Kristin Engelhardt, Fotos: Helga Mayer