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- Die Instandhalter haben ihre Freude mit den interessanten Messergebnissen, wie zum Beispiel bei der Schwingungsanalyse einer Spindel (v.l.n.r.: Daniel Esser, Manfred Vrhel, Thomas Karle)
Christoph Bogner bei der Profibusmessung mit dem neuen BT5-Messgerät
Maschinen-Tests
Schwingunganalyse:Dabei wird ein Magnet-Schwingungs-Aufnehmer an der Spindel angebracht, über den eine Schwingungsresonanz aufgezeichnet wird. Diese wird mit anderen Messungen verglichen – eine Verschlechterung der Schwingung bedeutet Verschleiß; zum Beispiel an der Lagerung. Messgerät: CSi 2130 Machinery Health Analyszer. Endoskopie:Aufgrund von Schutzverbauten oder Abdeckungen schwer zugängliche Orte werden mit einer Kamera auf einer flexiblen Sonde geprüft; ähnlich einer Gastroskopie. So lässt sich Verschleiß an Zahnriemen, Kupplungen usw. erkennen. Messgerät: Voltcraft Video Borescope. Profibusanalyse:Hier wird die Signal- und Spannugsstabilität an den Profibus-Teilnehmern gemessen. Bei den meisten Anlagen gibt es eine Schnittstelle (Messpunkt), von der aus das ganze Profibusnetzwerk überprüft werden kann. Messgerät: BT5 Profibustester. Thermografie:Mit der Thermografie-Kamera wird eine thermische Aufnahme erstellt, um Temperaturerhöhungen an Bauteilen, Verbindungen, Trafos usw. zu detektieren. So kann rechtzeitig Beschädigungen vorgebeugt werden. Messgerät: FLUKE Thermal Imager. Lasermessung:Mit dem Lasermessgerät und einem aufgeklebten Reflektor wird die Drehzahl einer Spindel erfasst; unabhängig von der Steuerung. Aus dem Vergleich von Ist- und Soll-Wert ergeben sich Hinweise auf Mängel. Messgeräte: Lasermessgerät FLUKE. Ultraschallprüfung:Ein Ultraschallsender erkennt undichte Stellen in der Pneumatik, denn er erfasst sogar Geräusche, die mit freiem Ohr – wegen der Umgebungsgeräusche während der Produktion – nicht wahrgenommen werden können. Messgerät: Busching Ultraschall-Messgerät. Ölanalyse:Dabei werden diverse Schmier-, Hohn- und Schneidöle auf Verunreinigung, Viskosität und Zusammensetzung getestet. Die Qualität des Öls hat unmittelbaren Einfluss auf die Bearbeitung und die Werkzeugstandzeiten. Sinken die Werkzeugstandzeiten, muss das Werkzeug öfters getauscht werden und die Uptime sinkt. Die Ölanalyse erfolgt im Labor mit mehreren speziellen Messgeräten. Druckmessung:Hier werden Druckschläge an Leitungen überprüft, welche durch teilweise zu „abruptes“ Schließen eines Ventils hervorgerufen werden. Die Druckschläge verursachen Vibrationen und beschädigen die Leitung oder lockern die Schelle, mit der die Leitung montiert ist. Messgerät: Hydac HMG 3000. |
In der Produktion wird ein Linien-Stillstand gefürchtet wie der Gott-sei-bei-uns. Reparaturen und Wartungen können nur außerhalb der Produktionszeiten erfolgen; im Stillstand also. Ein fast unvereinbarer Gegensatz, denn Maschinen und Anlagen müssen gewartet/repariert werden, um reibungslos zu funktionieren. Doch die Instandhalter im Werk Aspern haben Möglichkeiten gefunden, um Stillstände wegen Reparaturen oder Wartungen zu vermeiden. „Prädiktive Instandhaltung“ heißt das Zauberwort.
Kritische Maschinen-Pyramide
Elektroplaner Dieter Haller erzählt: „Wir haben schon immer in Richtung prädiktive Maßnahmen Überlegungen angestellt und manches umgesetzt.“ Und verweist dazu auf Schwingungsanalysen und Endoskopien. So richtig im Focus sei das Thema aber ab Mitte 2016 gewesen. Da gab es einen Workshop mit dem Stellvertretenden Werksdirektor Rafal Trojca, Andreas Paar/Manager Zentrale Instandhaltung, den drei Instandhaltungs-Koordinatoren Mario Kulovics, Peter Leitner und Michael Janos sowie Robert Sturm/Zentrale Instandhaltung. Danach wurden alle Maschinen in Kategorien eingeteilt; nach einem Stufenprogramm namens „Kritische Maschinen-Pyramide“. Engpassmaschinen bekamen dabei zum Beispiel eine besonders hohe Bewertung. Das Ergebnis: Die Instandhalter hatten eine Liste aktuell „kritischer“ Maschinen. Dort sollten an erster Stelle neue Maßnahmen getestet und prädiktive Instandhaltung evaluiert werden. Mithilfe der „prädiktiven Maßnahmen-Matrix“. Für alle Fertigungsbereiche.
Endoskopie mit dem Voltcraft Video Borescope-Messgerät (Bernhard Pilz (l.), Christian Zechmeister)
Bild rechts: Zum Messen mit der Thermografie-Kamera ist ein Spezialanzug nötig (Martin Gindl).
Von Endoskopie bis Thermografie
Zusätzlich zu den bereits angewandten Messmaßnahmen wurden neue Methoden eingeführt und geeignete Messgeräte angeschafft: eine Thermografiekamera, ein Profibus BT5-Tester …. Zu allen neuen Messgeräten gab es spezielle Schulungen für die Instandhalter. Und vorhandenes Equipment wurde ab nun noch zielgerichteter und flächendeckend eingesetzt.
Kaum zu glauben, was an Maschinen so alles getestet werden kann: In der Profibusanalyse zum Beispiel wird der Profibus, also der Signalaustausch zwischen Steuerung und Maschine, getestet. Die mit der Thermografiekamera fotografierten Bilder lassen einen erhöhten Temperaturanstieg an Elektrobauteilen, Verbindungen und Trafos erkennen. Und geben so Hinweise auf Verschleiß und Beschädigungen. Dann gibt es noch Lasermessungen, Ultraschallprüfungen, Ölanalysen …
Die genauen Messungen sind für alle, die mit Instandhaltung zu tun haben, sehr wichtig (v.l.n.r.): Dieter Kast/Facility Controls, Instandhalter Martin Gindl und Christian Weisgram/Facility Area Manager.
Maximo macht’s möglich
Beobachten die Instandhalter anhand ihrer Messungen Veränderungen an den Maschinen, hinterfragen sie, welche Folgen sich dadurch für die Maschinen-Uptime ergeben könnten. Danach geben sie entsprechende Wartungsvorgaben (Art der Wartung, Wartungszyklus usf.) im Wartungssystem Maximo ein. In letzter Konsequenz ergeben sich dadurch weniger Stillstände und daher auch Kosteneinsparungen.
„Wir müssen in einigen Bereichen noch mehr Erfahrungen sammeln, zum Beispiel Thermografie ist weiterhin in der Testphase“, meint Dieter Haller ehrgeizig. „Bei den neuen Messungen muss ja zu Beginn ein Bestand an Referenzdaten erhoben werden. Aber bei Schwingungsanalysen und Endoskopien gibt es schon viele Erfahrungen.“ Es ist offensichtlich: Die Instandhalter im Werk Aspern haben noch einiges vor.
Für prädiktive Instandhaltung zuständig (v.l.n.r.): Markus Schreiber/Instandhaltungsmeister M 3x-Gehäuse, Dieter Haller/Leiter Elektroplanung, Stefan Prohaska/Meister ZMA und Spindelraum sowie die Instandhalter Daniel Esser, Manfred Vrhel, Thomas Karle.