Dienstag, 7.15 Uhr im K40 auf dem Rüsselsheimer Werksgelände. Mit fünf Trainern und 16 Auszubildenden treffe ich mich zum SWE-Training. Heute werde ich erfahren, wie sich die Arbeit am Fließband anfühlt. Acht Stunden lang. Treffpunkt ist die Übungsanlage im Methodentrainings-Zentrum. Das geschlossene Rollenfördersystem besteht aus zwölf Holzautos auf einem rechteckigen Fließband, jede Menge Regalen mit Plastikkisten und Holzklötzen. Über unseren Köpfen hängt ein Seil, das an eine Wäscheleine erinnert. Wozu das alles? Bevor wir das erfahren, steht der Theorie-Unterricht auf dem Plan.

„SWE“, steigt Stefan Fischer in seine Präsentation ein, „steht für Simulated Work Environment, also simulierte Arbeitsumgebung.“ Routiniert klickt sich der Trainer – seit 2005 hat das Team der Zentralen Trainingskoordination bereits 600 solcher Trainings gegeben – durch seine Folien, erklärt das Standardarbeitsblatt, die Arbeitsregeln und den Businessplan. Laut dieses Plans – erfasst und bewertet werden unter anderem auch (Beinahe-)Unfälle, Disziplin und Pünktlichkeit sowie Fehler im Arbeitsablauf – müssen wir innerhalb von 20 Minuten 18 Fahrzeuge fertigen. Sind es weniger, dann laufen die Kosten aus dem Ruder. Sind wir nicht in 20 Minuten fertig ebenso. Nach der Einführung geht es auch schon ans Band – zum ersten von insgesamt drei Produktionsläufen.

„Wir haben vier Gruppen mit unterschiedlichen Aufgaben“, so Fischer weiter. „Nummer eins und zwei bringen die Bauteile auf der Außenseite an, die dritte Gruppe macht das gleiche innen und das vierte Team baut alle Teile wieder ab und versorgt die anderen mit Material.“ Ich bin in Gruppe 4, Fischer weiter im Erklär-Modus: „Wenn ihr ein Problem habt, zieht ihr an der Andon-Leine. Dann ertönt eine Melodie und ein Lämpchen an der Anzeigetafel teilt uns mit, wo Hilfe benötigt wird. Die Leine hängt rund um die Anlage über den Arbeitsstationen.“ Wäre also auch geklärt, welche Funktion die besagten „Wäscheleinen“ haben. Kann’s jetzt losgehen?

Fast, denn die Trainer müssen uns noch die Aufgaben erklären. Vorschriftsgemäß ziehen wir Schutzbrillen und Sicherheitshandschuhe an und gehen an die Holzkisten, also „Autos“. Hier zeigt uns Thorsten Anderson, der Trainer meines Teams, worauf es in unserer Gruppe ankommt. „Zwei arbeiten auf der Innenseite, zwei auf der Außenseite des Fließbands“, sagt Anderson. Innen sollen wir die Fahrzeugteile mithilfe eines Akku-Schraubers lösen und sie in eine der acht Plastikkisten sortieren. Anderson: „Außen gibt es ähnliche Aufgaben, die ihr aber ohne Schrauber löst.“ Das fünfte Team-Mitglied ist nicht das selbige Rad am Wagen, sondern für die Logistik auf der Außenseite zuständig. Heißt: Kisten leeren und auffüllen. Heißt auch: Innen müssen wir das selbst erledigen. Okay. Jetzt noch Reihenfolge merken. Und los!

Die ersten zehn Minuten bin ich an der Außenstation. Die größte Herausforderung bei all den ähnlich anmutenden Holzstücken ist das Ablegen: Wohin muss was? Nach ein paar Durchgängen habe ich es raus und eine gewisse Routine drin. Die Zeit ist kein Problem.  „Vorbei“, ruft Fischer. Jetzt geht’s auf die Innenseite. Akkuschrauber aufnehmen, Muttern lösen, ablegen, Holzteile vom Auto abnehmen, einsortieren. Klingt einfach, ist es aber nicht. Auch, weil die Ablagekisten hier anders angeordnet sind. Ehe ich mich orientiert habe, schiebt Gruppe 2 schon das nächste Auto in meine Station. Okay, schneller! Kurz darauf sind alle meine Kisten voll. Was jetzt? Austauschen! Wohin nochmal? „Schluss!“, ruft Fischer.

In der anschließenden Feedback-Runde berichten die Gruppen von ihren Erfahrungen, die sich mit meinen gleichen. Es gibt Stationen mit geringerer und mit höherer Auslastung, Koordinationsprobleme, Zeitdruck. Was sagt der Businessplan? „Nur zwölf Autos statt 18 produziert, sechsmal die Andon-Leine gezogen und zwei Beinahe-Unfälle“, zieht Fischer Bilanz. Auf dem Haben-Konto: 74 Strafpunkte. Ernüchternd.

Nach der Mittagspause dann die zweite Runde. So schwierig kann das doch nicht sein! Wir überlegen zusammen mit Thorsten Anderson, welche Prozesse vereinfacht, verbessert und effizienter verteilt werden könnten. Um bei der Ablage schneller zu werden, modifizieren wir die Anordnung der Kisten. Um (Beinahe)-Unfälle mit den Autos zu vermeiden, ändern wir die Annahme und Übergabe zwischen den Stationen. Ob das hilft?

SWE-Training
für alle

Die Zentrale Trainingskoordination bietet das SWE-Training für alle interessierten Gruppen an, etwa für Schulklassen, als Fortbildung oder allgemein als Teambuilding-Event – auch für Kollegen. Wer das Training buchen möchte, kann sich bei Thomas Wedde unter 06142-778056 oder per E-Mail thomas.wedde@opel.com anmelden.

Ja, denn diesmal läuft‘s im Rechteck deutlich runder. Wir kommen auf stolze 18 Autos und haben die meisten Fehler abgestellt. „Na also, das sah doch schon viel besser aus“, lobt Fischer – und legt den Finger dann doch wieder in die Wunde: „Aber wir haben jetzt andere Fehler gemacht als im ersten Durchgang. Unter anderem haben zwei Mitarbeiter aus Team 3 die Sicherheitshandschuhe zu früh ausgezogen.“ Ärgerlich, denn so sammeln wir 16 Strafpunkte. Immerhin: In den anderen Kategorien lief es diesmal fehlerfrei. Geht doch.

In einem dritten und letzten Durchgang dürfen wir uns nochmals beweisen. Außer einem zusätzlichen Bauteil, das wir montieren beziehungsweise lösen sollen, bleibt alles gleich. Auch die Zielsetzung, keine weiteren unnötigen Strafpunkte zu sammeln. Zehn Minuten später haben wir es geschafft – nicht ohne Fehler, aber das SWE-Training erfolgreich zu bestehen. Meine Erkenntnis: In der Serienfertigung ist immer voller Einsatz gefragt. Man muss immer konzentriert, hellwach und auf Zack sein, verschnaufen ist nicht – eine echte Herausforderung. In dem Training lernt man nicht nur, wie die Fahrzeugmontage abläuft, es ist auch eine tolle Teambuilding-Maßnahme – und macht einfach Spaß!