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- Alles im (Über-)Blick: ME-Planer Dirk Sauer vor dem Layout des K25.
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- Die Mutter aller Zellen: Diese „Musterzelle“ ist zwar noch nicht so schön verkleidet wie ihre Erben, bringt aber nach wie vor volle Leistung.
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- Die Nachfolgenerationen präsentieren sich dagegen in optisch ansprechender und vorbildlich schützender Gewandung.
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- Duo oder Trio? Das Robotorpärchen in dieser Schweißzelle hätte sogar noch Platz für Zuwachs…
Die Produktionsfläche insgesamt wird deutlich kleiner, die Produktivität hingegen gewaltig gesteigert. Das klingt wie ein Widerspruch, muss aber keiner sein, wie der Opel-Standort Kaiserslautern gerade demonstriert. „Kompakte Fertigung“ heißt das Zauberwort – ein Uhrwerk mit vielen ineinander greifenden Zahnrädern. Ein besonders wichtiges dabei bilden die flexiblen Fertigungszellen, die die Lauterer vor vier Jahren gemeinsam mit Rüsselsheimer Anlagen- und Vorrichtungsbau entwickelten. Nun hält die dritte Generation der intelligenten Zellen Einzug. In der Fertigungshalle K25 leistet die erste ihrer Art nach wie vor gute Dienste. Im Gegensatz zu den sich zu ihrer Linken aufreihenden Nachfolgern wirkt der Aufbau der „Musterzelle“ ein wenig improvisiert, vor allem ist sie nicht so stylisch verkleidet wie die anderen. In punkto Leistung und Einsatzmöglichkeiten steht sie ihnen aber in nichts nach.
ZWEI ROBOTER ERLEDIGEN DIE ARBEIT
Entstanden ist diese Musterzelle seinerzeit im Rahmen einer richtungsweisenden Zusammenarbeit zwischen Lautrer ME- und Instandhaltungsspezialisten sowie dem Team vom Anlagen- und Vorrichtungsbau in Rüsselsheim. In der Zelle erledigen zwei Roboter Schweißoperationen. Sie arbeiten mit Werkzeugen und einer Software, die sich innerhalb eines Wochenendes wechseln, beziehungsweise umprogrammieren lassen, um einen komplett anderen Arbeitsauftrag auszuführen. „So können wir in kürzester Zeit auf sich ändernde Nachfragen reagieren und eine optimale Auslastung gewährleisten“, erklärt der zuständige Lautrer ME-Planer Dirk Sauer. Dank ihrer relativen Leichtigkeit von nur elf Tonnen lässt sich auch der Einsatzort der Zelle zügig verändern. Denn auch das versteht sich unter kompakter Fertigung: Zusammenbauten sollen möglichst in der Nähe des Ortes erledigt werden, wo auch die Einzelteile entstehen. Zudem kann die Zelle noch einen dritten Roboter aufnehmen und mit anderen ihrer Art verkettet werden.
ME-Planer Dirk Sauer
DIE ZWEITE GENERATION: MEHR SPEED DANK WENIGER GEWICHT
Nachdem die „Musterzelle“ damals ihre Erfinder überzeugt hatte, ließen die Pfälzer insgesamt 13 ihrer Art von verschiedenen Herstellern anliefern – und fertigten damit fortan Teile für den Opel Zafira. Die Roboter der ersten Generation waren etwa 165 Kilo schwer, ihre Schweißzangen nur geringfügig leichter. Bald darauf boten neue Fertigungsaufträge für den Opel Adam die Gelegenheit, die zweite Generation zu kreieren – und weiterzuentwickeln: Mit halb so schweren Robotern und Schweißzangen sind diese fixer ist als ihre Vorgänger, dazu verfügen diese Anlagen des Anbieters „Lewa“ über schnellere Rolltore und Drehtische – konsequenter Weise werden sie als „Speedzellen“ bezeichnet. Insgesamt arbeiten nunmehr zwanzig flexible Fertigungszellen in Kaiserslautern. Zwei davon in der Halle K20, wo sie Teile zusammenschweißen, die anschließend direkt vor Ort schwarz lackiert werden, der Rest im K25.
DIE DRITTE GENERATION: KAPPENAUTOMATIK UND SPIEGELSENSOR
Die nächste Generation wird im K30 installiert, der Aufbau startet noch vor den Werksferien. Diesmal werden es 25 Zellen sein. Auch sie präsentieren sich gegenüber ihren Vorgängern erneut leicht verbessert. Unter anderem erlauben sie, Schweißkappen automatisch aufzusetzen – dieser Arbeitsschritt hatte bislang von Hand erledigt werden müssen. Ein Spiegelsensor überprüft anschließend die Qualität der Operation. Und natürlich beherrschen auch sie das Lauterer Werkzeugwechselsystem, lassen sich zügig umprogrammieren, versetzen und auch mit den Zellen der vorangegangenen Generation verketten. Flexibler geht’s wirklich nicht.