Erfolg auf ganzer Linie

Darauf haben die Eisenacher Kollegen monatelang hingearbeitet: Am 28. August war offizieller Produktionsstart des Opel Grandland X. „Heute ist ein großartiger Tag für unsere Mitarbeiter in Eisenach, für die gesamte Region und für Opel-Kunden“, sagte Opel-Chef Michael Lohscheller zur offiziellen Eröffnung der Fertigungslinie im Beisein zahlreicher Gäste (siehe auch Fotoslider oben). „Das Werk gehört zu Eisenach wie die Wartburg“, begrüßte Thüringens Ministerpräsident Bodo Ramelow die Investition in den Standort.

Dabei ist das Werk auch ein wichtiger Baustein der Opel-Elektrifizierungsoffensive – ab Anfang 2020 wird die Hybridversion des Grandland X hier produziert. Die Eisenacher Kollegen haben das einstige Kleinwagenwerk in Rekordzeit auf ein SUV-Werk umgestellt. Nach dem Produktionsende von ADAM und Corsa Anfang Mai wurden die alten Anlagen abgebaut, neue Technik für das kompakte SUV hat Einzug gehalten. Was ist neu, was ist anders? Die Opel Post sprach mit den verantwortlichen Managern aus den Fertigungsbereichen.

Auf dem Weg nach Russland: Opel-CEO Michael Lohscheller kündigte an, das der in Eisenach gefertigte Grandland X noch in diesem Jahr die Speerspitze des Comebacks auf dem russischen Markt sein wird.

 


Rohbau
Fertigung geht in die Tiefe


Am 30. April ging es los: Anlagen, Förderer und Roboter wurden im Rohbau demontiert. Bis auf die Hauptlinie wurden alle Anlagen innerhalb von zwölf Wochen, auch dank der Hilfe von unseren Mitarbeitern, umgebaut. Grund der umfangreichen Umstellung: Statt einer Kleinstwagenkarosse fertigen wir nun eine SUV-Karosse. Die Bodenstruktur ist eine völlig andere, die Roboter wurden entsprechend umprogrammiert. Auch die Fertigungstiefe hat sich verändert. Beim ADAM haben wir ausschließlich Vordertüren gefertigt, jetzt sind es Vorder- und Hintertüren sowie die Haube – und die ist aus Aluminium. Das ist eine neue Herausforderung für uns, gerade was die Oberflächenbehandlung angeht. Neu ist auch, dass wir jetzt das Dach und den Vorderwagen Laserlöten, dafür haben wir unsere Mitarbeiter intensiv geschult. Wir haben bereits eigene Karossen gebaut und die Prozesse getestet, jetzt erhöhen wir die Stückzahlen. Größte Veränderung nach der Umstellung: die Eigenverantwortlichkeit steigt deutlich.

 

Kai Stephan
Manager Rohbau


Effiziente Produktion: Dank des neuen Lackiersystems entfällt ein aufwendiger Trocknungsschritt. Das schont die Umwelt.

 


Lackiererei
Umweltschutz wird großgeschrieben


Arto Savolainen
Manager Lackiererei

Es ist der bisher für uns grundlegendste Umbau: Wir haben die produktionsfreie Zeit intensiv genutzt, um wettbewerbsfähige Technik und Technologien zu installieren. Das zieht natürlich auch neue Prozesse und Strukturen nach sich. Wir haben beispielsweise schrittweise ein neues Lackierungsverfahrens eingeführt, den sogenannten 4-Wet Prozess. Er wird zu einer deutlichen Reduzierung von Emissionen führen. Dank des Verfahrens entfällt die separate Grundlacktrocknung. Stattdessen gibt es nur noch einen Trocknungsprozess für Basislack 0, Basislack und Klarlack. Das schont die Umwelt. Und da zusätzlich die Grundlackauswaschung entfällt, senken wir den Wasserverbrauch deutlich. Darüber hinaus reduziert sich durch die Automatisierung bei der Basislack- und Klarlackapplikationen der Materialverbrauch um bis zu 30 Prozent.

Der umfangreichste Umbau in der Geschichte des Werks: Das bisherige Kleinwagenwerk Eisenach ist nun ein SUV-Werk. Sämtliche Prozesse sind auf die flexible EMP2-Plattform der Groupe PSA umgestellt worden. Etwa 200 Opelaner und über 1.200 Mitarbeiter von Fremdfirmen aus mehr als 20 Nationen wirkten an dem Umbau mit.

 


Fertig- und Endmontage
Alles auf Neuanfang


Wenn ein neues Modell kommt, passen wir üblicherweise die Anlagen an – und los geht es. Nicht dieses Mal: Aufgrund des Architekturwechsels ist alles neu! Zunächst musste alles abgebaut werden – von den Fördereinrichtungen, über die Hochzeit bis hin zu den Befüllanlagen. Parallel haben wir die neuen Anlagen an anderer Stelle aufgebaut. Steuerung, Software, Materialanlieferungssystem, Arbeitstakte und die Zuordnung der Mitarbeiter, Bereichsgrenzen, Sicherheitsstandards – alles wurde optimiert. Größter Unterschied zu vorher: Wir werden künftig an der Linie nicht mehr manuell eingreifen. Denn das PSA-Konzept ist sehr geradlinig und strukturiert und lässt keine Abweichungen zu. Die Werkzeugprüfungen sind deutlich strenger, jede kritische Operation wird systematisch überwacht und jedes Bauteil zuvor auf seine Richtigkeit gescannt. Wir stellen uns gerne dem Neuen – diese neue Plattform ist eine gute Investition in die Zukunft. Außerdem können wir relativ einfach weitere Varianten auf der Linie integrieren, wie etwa den Opel Grandland X Plug-In-Hybrid.

 

 

Thomas Steinmetz
Manager Fertig- und Endmontage

Der Grandland X ist eine Erfolgsgeschichte: Seit seiner Markteinführung wurde das SUV mehr als 160.000 Mal verkauft. Im Vergleich zum gleichen Zeitraum des vergangenen Jahres hat sich der Absatz 2019 um über 40 Prozent gesteigert.

 


Qualität
Mitarbeiter stehen bereit für den Neuen


 

Renno Kallenbach
Manager Qualitätsbereich und Reparatur

 

Wenn das Auto vom Band läuft, sind wir vom Qualitätsbereich an der Reihe. Für den Grandland X haben wir die Inspektions- und Prüfprozesse analog der Fahrzeugarchitektur und der IT modifiziert: Spureinstellung, Scheinwerfereinstellung sowie die Testeinstellungen für die Radar- und Frontkamera. Ein neues Abluftsystem für die Bodenabsaugungen leitet jetzt die Abgase berührungslos beim Starten des Fahrzeuges ab. Für den dynamischen Vehicle-Treiber, der auf Rollen das Fahren auf der Straße simuliert, wurden ebenfalls Spurweite, Bremsentest und Software modifiziert. Im Reparaturbereich haben wir neues Spezialwerkzeug angeschafft und alle Mitarbeiter trainiert. Zudem wurde ein neues Erfassungstool mit dem Namen QUALIF für den Qualitäts- und Fertigungsbereich installiert, das den Qualitätsstand der Fahrzeuge in Sachen Schraub-, Scan- und Befülloperationen widerspiegelt.


Alles neu: Die Anlieferung der Bauteile und die Fertigung an der Linie sind jetzt noch enger verzahnt.

 


Logistik
Geliefert wie verbaut


Eigentlich ist nur die Hülle stehengeblieben: Wir haben innerhalb von zwei Monaten das komplette Innenleben im Gebäude E100 umgebaut. Die gesamte Logistik bestehend aus Bestellsystem, Lagersystem, Liefersystem und IT wurde auf das PSA-System umgestellt. Das heißt für uns: Wir bestellen Material beim Lieferanten exakt analog zur Aufbausequenz in der Fertig- und Endmontage. Ein Auftragspaket umfasst zehn Tage. Die Materialanlieferung geht nach der Kontrolle je nach Aufbausequenz für einen Zwei-Stunden-Takt zuerst in das sogenannte Cross Doc – hier können für 800 Fahrzeuge Kleinteile gelagert werden. Im „Supermarkt“ werden anhand eines „Einkaufszettels“ die Teile nach Bedarf geladen und nach Anforderung an die Linie geliefert. Da wir nach Bausequenz liefern, ist die Einhaltung der richtigen Aufbaureihenfolge sehr wichtig. Darauf müssen wir uns vom Empfang bis an die Linie einstellen. Neu ist auch der Supplier-Park: Hier montieren unsere Dienstleister in unmittelbarer Nähe zur Fertigung Komponenten wie Rückwandklappe, Himmel mit Kabelsätzen und die Auspuffanlage vor. Das spart Wege und Transportkosten.

Uwe Bosecker
Logistik-Manager
 

 


September 2019

Text: Jens Hirsch, Fotos: Axel Wierdemann, Andreas Liebschner, Karin Lorenz