LOGISTIK NEU

Die Container:

3 bis 4 Container mit Zahnrädern aus Japan werden wöchentlich angeliefert

Ca. 20 bis 24 Paletten mit mindestens 850 kg Gewicht passen in einen Container

Die Abmessungen der Paletten:
ca. 80 x 80 x 60 cm

Das Hochregallager:

Gesamthöhe: 6,5 m (in der obersten Ebene wird auf einer Höhe von 5 m eingelagert)

Gesamtbreite: 22,5 m

5 Ebenen mit je 17 Kanälen/Reihen mit je 7 Übersee-Paletten-Plätzen = Platz für 595 Übersee-Paletten (für größere Euro-Paletten gibt es 6 Stellplätze)

Wöchentlich langen etwa drei bis vier Container bei Opel Wien ein, befüllt mit japanischen Zahnrädern für den Getriebebau. Bis vor kurzem mussten die Teile – nach ihrer Ankunft in Wien – am Hafen Albern zwischengelagert werden. „Wir hatten keinen Platz, um die Teile zu lagern“, erklärt Katrin Grandl/Leiterin Material Handling.

Gleich neben der Ladebucht B05
Platz schaffen für ein modernes Hochregallager – so lautete das Wunschziel. Die erste Etappe zur Erreichung bestand in zwei KVP-Projekten namens „Die m²-Sucher“ und „Die Ablader“. In diesen schufen die Logistik-Mitarbeiter Oktober 2014 bis Jänner 2015 die Voraussetzungen für die neue Lösung. Für die Rohteile der F 17-Getriebefertigung wurden neue – näher an den Anstellorten gelegene – Lagerflächen geschaffen und die Wegstrecken der Staplerfahrer verringert; von 20,5 Kilometer je Schicht auf 17.

Außerdem gewannen die Logistiker durch das kreative Umgruppieren eine etwa 200 m² große freie Fläche neben der Ladebucht B05. Hier konnte nun im August 2015 das Hochregallager errichtet und ab den Werksferien 2015 zum Einlagern der Schmiedeteile für die M 20/32-Getriebefertigung genützt werden. Das Hochregallager ist 6,5 Meter hoch und 22,5 Meter breit. Fast 600 Paletten mit je circa 850 kg Gewicht haben darin Platz.

FIFO = First-In-First-Out
„Es ist ein Durchlaufregal“, sagt Material Handling-Meister Andreas Baranyai voll Stolz über das neue Hochregallager. Das heißt: auf der einen Seite werden die Teile hineingefüllt, auf der anderen Seite entnommen. So wird – ohne Umschlichten – FIFO umgesetzt. Was bedeutet: Wer zuerst kommt, kommt zuerst dran, und die Produktion gibt vor, in welchem Tempo die Bestände an Zulieferteilen nachgefüllt werden.

Soweit die eine Seite der Medaille. Doch das neue Hochregal kann noch mehr – unter gewissen Voraussetzungen, die es nach und nach zu schaffen galt.

Mobile Laderampe
Bei normalen LKW-Ladungen kann das Entladen von der Seite erfolgen – bei Containern ist das anders. Eine mobile Laderampe musste her. Und ließ zunächst auf sich warten. Anfang März 2016 wurde sie geliefert. Zwei extra-wendige Stapler zum Entladen aus Containern waren schon im Herbst 2015 angeschafft worden.

Und nun galt es die Organisation der Abläufe komplett zu überdenken: „Die Container müssen ja sofort nach Einlangen entladen werden, um sie gleich weiter verwenden zu können“, erklärt Katrin Grandl. Bis Juni war Zeit die neuen logistischen Abläufe zu definieren und abzuchecken – so lange reichten die Vorräte auf dem Alberner Hafen.

Entladezeit zwei Stunden – für 19 Tonnen
Zwei Stunden müssen je Container für die Verzollung und zum Entladen ausreichen. Und der übrige Anlieferungsverkehr in den anderen Ladebuchten soll nicht behindert werden. Die Lösung: „Wir haben mit dem Spediteur die Vereinbarung getroffen, dass Container nur dienstags angeliefert werden; zwischen 11 und 14 Uhr“, erklärt Katrin Grandl. In diesem Zeitfenster wird der Wareneingang für die Anlieferung der Container geblockt.

Mitte Juni wurden die neuen Abläufe in Beisein von Vertretern der Firma Schachinger, die für Wien-Aspern als Central Control Carrier (CCC) fungiert, abgenommen. Dann liefen erste Testläufe, bis der Übergang in den Normalbetrieb folgte. „Jetzt läuft alles wunderbar“, sagte Katrin Grandl Ende August.

Das heißt, binnen zwei Stunden (je Container mit etwa 19 Tonnen Ladung) werden folgende Arbeitsschritte erledigt: Kaum wird der Container in der Ladebucht (oder davor) abgestellt, dockt die Laderampe an – die Übernahme des Zollguts kann stattfinden. Danach wird der Container geöffnet, die Holzverstrebungen zur Absicherung der Paletten im Container werden entfernt und die Paletten mit kleinen – speziell für das Entladen in Containern geeigneten – Staplern herausgehievt. Einer der Bucht-Mitarbeiter prüft die Richtigkeit der Produkte in den Paletten – „Vereinnahmung“ nennt sich das – und gibt sie frei zum Einlagern. Der LKW fährt weg mit dem geleerten und „besenreinen“ Container. Die Paletten werden ins Hochregallager geschlichtet.

ES ZAHLT SICH AUS

Katrin Grandl fasst die Freude über die neuen Abläufe und das Hochregallager zusammen:

„Wir haben nicht nur besser organisierte Arbeitsabläufe, sondern sparen auch pro Jahr 300.000 Euro externe Lagerhaltungskosten.“