Härten ist eine harte Sache. Nicht nur für die Zahnräder, Wellen und Schaltmuffen, die gehärtet werden. Denn die Energiekosten sind beträchtlich – sie betragen rund zwanzig Prozent des gesamten Energieaufwands des Werks Aspern – und Umweltaspekte sind auch noch zu beachten. Was also tun? Aus der Not eine Tugend machen! lautete die Antwort der Asperner Experten.
Energetische Nutzung der Abgase
Im Sommer 2016 wurden die alten Nachverbrennungsanlagen unter der Leitung von Christian Völk durch eine neue, zentrale Nachverbrennungsanlage auf dem Dach der Werkshalle ersetzt. Mit ihr werden Abgase aus der Härterei abgesaugt und in einer – mit Erdgas beheizten – Brennkammer verbrannt. Allenfalls vorhandene Schmutzpartikel werden so vernichtet. Was Facility Manager Christian Weisgram außerdem freut: „Die neue Anlage ist viel besser zu warten und kaum störanfällig.”
Doch gute Abluft-Werte waren den Asperner Facility-Experten zu wenig. Energiemanager Roman Szegner erzählt: „Der nächste Schritt war die Installation einer Wärmerückgewinnungsanlage. Eine zentrale Nachverbrennungsanlage bietet sich dafür natürlich an. Und im Herbst 2016 – nach der Untersuchung des Einsparungspotenzials – wurde der Antrag für ein Energiesparprojekt eingereicht.“
Anlieferung der Nachverbrennungsanlage im Jahr 2016 (ein 300 Tonnen schwerer und über 80 Meter hoher Kran war nötig, um die Nachverbrennungsanlage auf das Dach zu hieven).
Die Nachverbrennungsanlage mit Wärmerückgewinnung auf dem Dach des Werks.
Im Inneren: Gaskessel und Rohgasrohr mit Flammsieben.
Für die Nachverbrennungsanlage und die Wärmerückgewinnung zuständig (v.l.n.r.): Dachanlagen-Instandhalter Aleksandar Jovicic, Energiemanager Roman Szegner, Instandhaltungsmeister Harald Broser, Christian Völk/Planung, Christian Weisgram/Facility Area Manager, Dachanlagen-Instandhalter Mario Fritzer (alle Facility Group).
Im Jänner dieses Jahres gab es die Genehmigung, die Arbeiten zur Planung und Spezifikation der ergänzenden Anlage konnten beginnen. Und in den Werksferien 2017 wurden die Einrichtungen zur Wärmerückgewinnung installiert. Die Wärmerückgewinnungs-Einrichtungen wurden wie die Nachverbrennungsanlage per Kran an den Aufstellungsort gehievt. Diesmal bei strömendem Regen. Doch die Zeit drängte. Nach den Werksferien sollte die Anlage ja in Betrieb gehen.
Mitte September berichtete Roman Szegner: „Seit Ende der Werksferien sind wir im Probebetrieb. Die meisten Anfangsproblemchen wurden mittlerweile unter tatkräftiger Mithilfe von Harald Broser und seinem Team gelöst. Nur die richtigen Einstellwerte für die unterschiedlichen Betriebszustände in der Härterei müssen noch ermittelt werden.“
So geht’s
Zu jenem Kamin der Nachverbrennungsanlage, der als Hauptkamin fungiert (ein zweiter Kamin dient als „Bypass“, ein dritter – mit geringem Durchmesser – als „Notkamin“) wird aus der Werkshalle (Bereich F 17) Heizungswasser hinaufgepumpt, über einen Wärmetauscher geführt und wieder in den Heizungskreislauf in der Werkshalle zurückgeführt. Was nichts anderes heißt, als dass das Wasser über ein Rohr hin- und ein anderes zurückfließt und dazwischen Wärme aufnimmt.
Energiemanager Roman Szegner neben dem Wärmetauscher.
HighTech-Anlage zur Wärmerückgewinnung.
Gasbrenner, Verbrennungsluft- und Sekundärluftventilator.
900o C heiß ist das Abgas. Es strömt in einer Menge von 1.000 bis 2.200 Nm3 pro Stunde empor. Doch nach dem Wärmetauscher ist das Abgas nur mehr 200oC heiß. Die im Abgas enthaltene Energie befindet sich nun zum größten Teil im Heizungswasser. „Auf diese Weise lässt sich ganz schön Fernwärme einsparen“, sagt Roman Szegner. „Etwa so viel, wie man zum Beheizen von 300 Wohnungen in der Seestadt braucht. Die Fernwärme Wien hat damit weitere Kapazität für die Seestadt Aspern frei, und wir sparen uns Kosten. Ist doch gut, nicht?“
Nach der Wärmerückgewinnung aus der Drucklufterzeugung und den beiden KVP-Projekten „Heating Optimizer“ I und II ist das eine weitere große Maßnahme, um den Fernwärmebedarf des Asperner Werks zu reduzieren. Die bisher eingesparte Menge an Fernwärme reicht aus, um circa 2.000 Wohnungen zu versorgen.
Fakten
Nachverbrennungsanlage:
– Abluft-Menge: 1.000 bis 2.200 Nm3/Stunde
– Temperatur der Abluft vor der Wärmerückgewinnung: 900oC
– Temperatur der Abluft nach der Wärmerückgewinnung: 200oC
– Heizkosten-Ersparnis für das Werk Aspern durch die Wärmerückgewinnung: circa 60.000 Euro pro Jahr
Aleksandar Jovicic (l.) und Mario Fritzer wechseln das Filtervlies der Ventilatoren (damit dem Brenner saubere Luft zugeführt wird)..