„Wir sind sehr stolz, dass wir als Erste den Level 4 erreicht haben“, sagt Andreas Paar/Leiter Zentrale Instandhaltung.
Gar nicht so einfach dieses Stufenprogramm nach GMS/Global Manufacturing System, das step by step zur perfekten Instandhaltungsphilosophie hinführt: Zuerst geht es nur darum, Produktionsstillstände so kurz wie möglich zu halten, dann hält die Planung ihren Einzug und dann wird die Produktion verstärkt in die Instandhaltung mit eingebunden. Mit Maintenance World Class Level 4 erfolgt ein Quantensprung: Denn nun sollen Produktionsstillstände durch vorausschauendes Instandhalten ganz hintangehalten werden. Noch bessere Organisation der Arbeitsplätze, Wissensaustausch und Planung sind dazu nötig. Zum Beispiel mit Maximo (= Instandhaltungsdatenbank), PTPM & C (= Betriebsdatenerfassung von Anlagen).
Kollegiales Austauschprogramm
Martin Stacher berichtet: „Vor etwa einem Jahr haben wir mit den Vorbereitungen begonnen.“ Die Schwierigkeit: Das Werk befand sich zwar schon in einem weit fortgeschrittenen Level 3. In Wirklichkeit bedeutete das aber, dass es von Abteilung zu Abteilung Unterschiede gab in der perfekten Einhaltung von Standards. Ähnlich Zehnkampf-Leichtathleten, die nicht in jeder Disziplin gleichermaßen Spitzenleistungen erbringen können. Das Rezept: Die Instandhalter sollten voneinander lernen. In Arbeitsgruppen definierten die Betroffenen selbst ihre zukünftigen Vorgehensweisen und Standards. Der Fixpunkt zum Abgleichen der laufenden Fortschritte: das wöchentliche Instandhaltungs-Meeting.
Wie aus dem Schächtelchen
Hatten sich Standards in einer Abteilung bewährt, wurden sie gerne von den Kollegen in anderen Abteilungen übernommen. Zum Beispiel die Visualisierung zum Thema „Geplantes Material“. Hier werden Material und Ersatzteile systematisch abgelegt: in beschrifteten Boxen, so dass sofort klar ist, für welchen Zweck der Inhalt bestimmt ist, wann er verwendet werden soll und für welche Anlage. Ein Symbol zeigt an: „bereit zum Verarbeiten“ – wenn alle für den Instandhaltungsauftrag benötigten Teile vorhanden sind.
Bis zum Jahresende soll das Instandhaltungs-Teamboard fertig sein. Es soll als Werkzeug dienen, damit künftig alle Wartungs- und geplanten Reparaturmaßnahmen geplant, gesteuert und visualisiert werden können. Motto: Alle Vorgänge noch besser vor Augen haben!
Analysieren, um vorauszuschauen
Wer den richtigen Zeitpunkt von Instandhaltungsmaßnahmen im Vorhinein bestimmen will, muss analysieren. Was dem Arzt sein Stethoskop für vorbeugende Gesundheitsplanung, ist für die Instandhalter die Schwingungs- und Vibrationsanalyse für die Spindeln. Sie wird jetzt flächendeckend eingesetzt. Ähnlich verhält es sich mit den Druckschlagprüfungen, die Druckspitzen an Kühlmittelleitungen messen. Ist der Druck in diesen zu hoch, kann es nämlich zu Defekten kommen: die Aufhängungen der Rohre können brechen, Rohre fallen zu Boden u.s.f.
Viel besser
Nicht nur, dass die Asperner Instandhalter das Audit zur Erreichung des Maintenance World Class Level 4 mit Bravour bestanden. Sie können auch sonst belegen, welche Verbesserungen sie zuletzt erreicht haben. Und haben schließlich für dieses Jahr auch noch einige erfolgreich absolvierte KVP-Projekte vorzuweisen: im Elektronikraum, im Vorrichtungsbau, in der ZMA/Zentrale Maschinen-Abteilung und in der F 17-Wellen-Fertigung. Weitere KVP-Projekte sind in Ausarbeitung.
… zur Erreichung des Maintenance Worldclass Level 4 fand von 2. bis 4. September 2014 statt.
Der Auditor: Andy Johnson/Maintenance Shopfloor Director Adam Opel AG.
12 Instandhaltungs-
stützpunkte wurden gemeinsam mit den Meistern und Teamsprechern begutachtet.
120 GMS-relevante Anforderungen waren zu erfüllen. Die zugehörige Checkliste wurde ab Jänner 2014 in Selbstevaluierungen monatlich beurteilt.
Wichtige Themen: Arbeitssicherheit, Arbeitsplatzorganisation, Arbeitsplatzstandards, Maximo, Fehlereinflussanalysen, Datenmanagement, präventive und prädikative Instandhaltungs-
prozesse, Kostenentwicklung.