Wenn es so etwas wie Todsünden in einem Produktionsbetrieb gibt, so sind das die „7 Arten der Verschwendung“: Überproduktion, hohe Bestände, unnötige Mitarbeiterbewegungen, fehlerhafte Teile, unnötige Prozesse, unnötige Materialbewegungen und Wartezeiten von Mitarbeitern. „Waste Elimination“-Workshops nehmen sie aufs Korn.

Material Handling und Wareneingang der F17-Getriebefertigung stellten sich als erster Logistik-Bereich im Werk Aspern der Herausforderung eines derartigen Workshops. Und setzten mit der Zusammensetzung der Teilnehmer einen besonderen Akzent: einerseits durchleuchteten Material Handling und Wareneingang gemeinsam ihre Arbeitsbereiche, andererseits war jedes der fünf dreiköpfigen Teams, das sich mit Teilbereichen befasste, mit „Bereichsfremden“ durchsetzt. Kollegen aus der Produktion, vom Logistik-Kundendienst, von der Disposition, vom Kaizen-Team und aus der Lehrwerkstätte brachten ihren Blickwinkel ein.

Wertvoller Zeitgewinn
Nach einem einführenden Theorietraining inklusive Simulationsspiel am ersten Tag analysierten die Teams drei Tage lang die zuvor definierten „Problemzonen“. Mit verblüffenden Ergebnissen: Da gibt es zum Beispiel eine Bändermaschine in der Bucht B 05, die dazu dient verschiedenartige Verpackungen – kleine Kartons für den Versand von Shiftern nach Brasilien oder Leergut (zum Beispiel Chep/Commonwealth Handling Equipment Pool-Paletten mit KLT)– zu umreifen; mit jeweils unterschiedlicher Zugkraft, die je nach Paketgröße und Verpackungsmaterial manuell eingestellt werden muss. Das lässt sich doch automatisieren! lautete die zündende Idee. Und kann von den Instandhaltern entsprechend programmiert werden.

Beim Beladen der Eisenbahnwaggons mit Getrieben kamen bisher zwei Mitarbeiter zum Einsatz: einmal der Absetzer von Material Handling, der die fertigen Getriebe von der Montage in die Ladebucht bringt, und dann der Mitarbeiter vom Wareneingang, dessen Aufgabe es war, die Getriebe in die Waggons zu laden. Das geht doch schneller, wenn der Absetzer die Getriebe auch gleich in den Waggon lädt! war die zeitsparende Überlegung. Einzige Voraussetzung: Der Tausch von leeren gegen volle Waggons muss genau um die Mittagszeit erfolgen.

Ergonomische Tricks
Damit der Logistiker beim Anstellen nicht mit Schrauben befüllte Kleinlastenträger/KLT mit einem Gewicht von je rund 15 Kilogramm fünf Meter bis zum Montageplatz schleppen muss, konstruierte Lehrling Thomas Kriegl gemeinsam mit Logistiker Peter Brzobohaty ein schmales Wagerl, das den Anstellvorgang nicht nur beschleunigt, sondern auch ergonomisch verträglich macht. Ähnlich hilfreich ist die Idee auf den Kanban-Kartenboxen einen Kantenschutz anzubringen, so dass das Entnehmen bequemer und ohne Fingerverletzungen vor sich geht.

Die Ausbeute des „Waste Elimination“-Workshops Ende September 2016: 58 Minuten je Schicht an Zeitersparnis. Ein im Oktober nachfolgender KVP-Workshop brachte noch weitere Verfeinerungen und steigerte die Zeitersparnis noch mehr. Katrin Grandl/Leiterin Material Handling & Wareneingang: „Die eingesparte Zeit nützen wir für zusätzliche, wertschöpfende Tätigkeiten.“