Inżynierowie z gliwickiego zakładu Opla autorami kolejnej innowacji związanej z produkcją samochodów.
Na linii stanęła zautomatyzowana, modułowa i energooszczędna stacja produkcyjna, demonstrująca nowe możliwości technologiczne.

Arkadiusz Bober był kierownikiem zespołu pracującego nad prototypem zautomatyzowanego modułowego stanowiska produkcyjnego. – Realizowałem ten projekt jako kierownik inżynierii produkcji w ramach programu badawczo-rozwojowego Demonstrator+, dofinansowanego przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju. Po trzech etapach kwalifikacji uzyskaliśmy wsparcie NCBiR dla tego projektu – mówi.

Demonstrator+
Gliwicka inicjatywa idealnie wpisała się w uruchomione w 2013 r. programy krajowe Narodowego Centrum Badań i Rozwoju. – To nowe przedsięwzięcie pilotażowe NCBiR miało wzmocnić transfer wyników badań do gospodarki. Wspierano opracowania nowych technologii lub produktów, których wyniki beneficjenci programu byli zobowiązani zademonstrować w praktyce – opowiada Arkadiusz Bober.

Innowacje z Gliwic
Na czym polegała innowacyjność projektu realizowanego w Gliwicach? – Gliwiccy inżynierowie postanowili znacząco usprawnić stację modułową zbudowaną na potrzeby produkcji nowej Astry. Projekt trwał ponad dwa lata. W tym czasie zwiększyli jej energooszczędność oraz usprawnili proces jej transportu, montażu i demontażu.

Jak to osiągnięto? – Przed modyfikacjami stacja była zasilana trzema rodzajami mediów: sprężonym powietrzem, wodą chłodzącą i energią elektryczną. W naszym rozwiązaniu pozbyliśmy się dwóch pierwszych mediów. Zbudowaliśmy stację zasilaną tylko i wyłącznie elektrycznie, opracowując rozwiązania pozwalające wymienić siłowniki pneumatyczne na elektryczne – mówi Arkadiusz Bober.

– Dzięki temu, że na rynku komponenty do budowy linii produkcyjnej bardzo się rozwinęły, zamiast tradycyjnego bardzo energochłonnego układu chłodzenia zewnętrznego mogliśmy skonstruować bardzo prosty układ chłodzenia lokalnego. Natomiast proces montażu i demontażu stacji usprawniliśmy, przeprojektowując jej podłogę. Wcześniej stacja była również przenośna, ale jej podłoga składała się z jednego elementu, a to powodowało utrudnienie w transporcie z uwagi na jego dużą masę. Wspólnie z Politechniką Śląską przeprojektowaliśmy podłogę tak, by składała się z czterech rodzajów niewielkich modułów. Dzięki temu jest nie tylko cztery razy lżejsza, ale można ją dowolnie konfigurować.

– Współpraca z politechniką zaowocowała powstaniem dwóch stacji prototypowych. Jedna znajduje się u nas, a druga na uczelni – mówi Arkadiusz Bober.

Podczas realizacji projektu natrafialiśmy na różne przeszkody techniczne. Prototypy siłowników elektrycznych, które otrzymaliśmy od dostawcy, okazały się niezgodne z rysunkami technicznymi, co spowodowało konieczność przeprojektowania całego stołu narzędziowego. W przypadku działań w obszarze badawczo-rozwojowym takie niespodzianki są normalne, ale wydłużają czas trwania projektu. Ponadto niektóre komponenty elektryczne okazały się zawodne i musieliśmy zwracać się do producenta z prośbą o ich wymianę lub korekty projektowe. Taka jest specyfika tego rodzaju procesów – problemy praktyczne można zidentyfikować dopiero po zbudowaniu działającego prototypu i przeprowadzeniu testów praktycznych.