Do Opla trafił na samym początku, w momencie, kiedy powstawał zakład w Gliwicach. Jak sam przyznaje, było w tym trochę zbiegów okoliczności. – Pracowałem w firmie, która produkowała elementy do elektryki. W 1997 roku, w trakcie powodzi stulecia, Racibórz był jednym z miast najbardziej dotkniętych klęską. Mocno ucierpiał też mój zakład, dlatego zacząłem rozglądać się za inną pracą – wspomina.

Miejsce dla kogoś, kto już trzymał pędzel

Znalazł ofertę pracy w Oplu, zaaplikował i szybko dostał zaproszenie do udziału w procesie rekrutacyjnym. Przeszedł dość gładko przez wszystkie jego etapy. Po końcowej rozmowie trafił do Lakierni, choć ze względu na wykształcenie i doświadczenie był rekrutowany pod kątem wydziału Spawalni.

– Jestem między innymi konstruktorem mechanikiem, mam uprawnienia do spawania. Ale podczas rozmowy okazało się, że na Spawalnię przyjęto już sporo pracowników, a jest wydział Lakierni, gdzie do tej pory zatrudniono kilka osób i pojawił się kłopot z naborem – opowiada o swoich początkach w fabryce w Gliwicach. – Na zakończenie rozmowy o spawaniu padło pytanie, co się dzieje z tymi nadwoziami, które już pospawałem i pozgrzewałem. No jak to co? Malujemy je – odpowiedziałem. I okazało się, że jest duże zapotrzebowanie na Lakierni, na kogoś kto już trzymał pędzel – mówi Marek.

Pracę na tym wydziale wspomina jako niezwykle ciekawą. To, jego zdaniem, specyficzny dział – dość mały, jeżeli chodzi o liczbę pracowników, podzielony na trzy sekcje produkcyjne. – Ja odpowiadałem za jedną z tych sekcji. Według mnie za tę najciekawszą, bo malowanie na kolorowo – wspomina.

–––––

Jak potrzebuję pomocy, to bez wahania się o nią zwracam. Natomiast równolegle, jak jest jakiś problem techniczny, to inni pytają mnie, jak bym to zrobił. Wtedy moje doświadczenie jest kluczowe, bo mam w głowie różne przypadki z tych wszystkich lat.

–––––

Nauka na żywym organizmie

Początki były intensywne, ale wszystko przebiegało według planu. Najpierw trzeba było zorganizować wszystkie procesy, a równolegle zatrudnić ludzi, później zapewnić im szkolenia. – Na tym etapie nawiązałem już kontakty z innymi zakładami – w Niemczech, w Wielkiej Brytanii. Takie szkolenia robi się na żywym organizmie, na linii w ruchu, a myśmy jeszcze linii nie mieli, dlatego wysyłałem pracowników do innych fabryk – wyjaśnia Marek. – To było szczególnie ważne w przypadku lakierników, żeby zdobyli doświadczenie i podszlifowali umiejętności – dodaje. Jak podkreśla, on sam dużo uczył się w trakcie organizowania szkoleń dla wydziału Lakierni – poznawał procesy produkcyjne w innych zakładach, starał się

maksymalnie wykorzystać czas, żeby się rozwijać. Po zakończeniu etapu szkoleń brał udział w uruchomieniu produkcji. – To był bardzo ciekawy okres. Kosztował nas wszystkich wiele wysiłku, ale też bardzo wiele nauczyłem się w tamtym czasie – podsumowuje.

Inna bajka, inni ludzie, inne doświadczenia

Gdy gliwicki zakład ruszył na dobre, dostał propozycję, żeby przejść na stanowisko inżyniera procesu. – Na Lakierni pracowałem do 2001 roku, potem okazało się, że brakuje inżyniera procesu na wydziale Montażu Głównego. To była zupełnie inna bajka, zupełnie inny obszar – przekonuje Marek.

Podjął jednak wyzwanie, pracował tam przez dwa lata, realizując w trakcie ciekawy projekt – wprowadzenia Astry drugiej generacji. – Byłem odpowiedzialny za uruchomienie produkcji tego modelu na Montażu Głównym – wspomina. W związku z tym, że był on produkowany w innych zakładach Opla, to już po wstępnym rozeznaniu sytuacji, pojechał razem z pilotową grupą do zakładów w Ellesmere Port, gdzie budowali Astrę. W sześć tygodni przygotowali tam cały proces technologiczny modelu dla gliwickiej fabryki.

Cel? Udowodnić, że się da

Po uruchomieniu produkcji, wszystko poszło sprawnie. Praca Marka została doceniona, dostał propozycję awansu. – Usłyszałem od szefa, że skoro wszystko przygotowałem, to teraz muszę pokazać, że to się da produkować. Powiedział, że mam wziąć odpowiedzialność za produkcję, udowodnić, że zostało to dobrze zrobione – opowiada Biskup, który został kierownikiem i przez półtora roku zarządzał zmianą produkcyjną w zakładzie w Gliwicach. Wszystko świetnie się rozwijało, więc gdy przyszła decyzja o kolejnym modelu – Astrze III – znowu powierzono mu zadanie wdrożenia auta do produkcji. – Jednak ten model nie był wcześniej produkowany w żadnej fabryce. Byłem członkiem grupy, która zbudowała prototyp na targi motoryzacyjne w Turcji. Historia budowy tego modelu jest z jednej strony zabawna, bo robiliśmy go w wielkiej tajemnicy i w specjalnie wygrodzonej części fabryki, do której nikt oprócz kilku osób nie miał wstępu. Z drugiej

strony było to wyzwanie i niezwykłe doświadczenie – opowiada. Współpraca z dostawcami urządzeń, udział w ich projektowaniu i w odbiorach technicznych przebiegły sprawnie. – Udało nam się wykonać to zadanie bardzo dobrze i gdy przyjechali szefowie z Niemiec, byli pod dużym wrażeniem – mówi.

Marek pracował też na innych wydziałach, na przykład na Tłoczni. Spędził tam jedno z wdrożeń – Astry V. – To jest zupełnie inny świat, inne technologie, narzędzia, inne podejście. Cieszę się, że w trakcie tego projektu pracowałem właśnie na Tłoczni, nauczyłem się tam sporo nowych rzeczy – dodaje.

Dziś z powrotem pracuje na Montażu, jest kierownikiem inżynierii. Do jego obowiązków należy zarządzanie procesem, jakością, zmianami inżynierskimi.

Zgrany zespół i chęć współpracy to podstawa

Pytany o dwie dekady spędzone w Oplu podkreśla, że ceni sobie tę pracę przede wszystkim z uwagi na pracujących tu ludzi. Zna tutaj wszystko od podszewki, jest w zakładzie od samego początku. – W poprzedniej firmie byłem jednym z najmłodszych pracowników i pamiętam, że zazdrościłem tym, którzy pracowali tam od wielu lat, bo wszystko wiedzieli. Często mi się wydawało, że mam jakiś wspaniały pomysł, a tu nagle… kubeł zimnej wody. Bo okazywało się na przykład, że maszyna ma inny zakres albo że technologia nie sprawdzi się w tym przypadku – wspomina Marek. – Powietrze uchodziło z człowieka, dlatego zazdrościłem pracownikom z dłuższym stażem doświadczenia, też chciałem je zdobyć – dodaje. W Oplu dostał na to szansę. – I bardzo cieszy, jak mogę się tym doświadczeniem podzielić – mówi. Nie ukrywa jednak, że są obszary, w których jego inżynierowie są od niego lepsi. – Jak potrzebuję pomocy, to bez wahania zwracam się do któregoś z nich. Natomiast równolegle, jak jest jakiś problem techniczny,

to oni pytają mnie, jak bym to zrobił. Wtedy moje doświadczenie jest kluczowe, bo mam w głowie różne przypadki z tych wszystkich lat.

Docenia pracę zespołową, wie, że bez tego nie byłoby „gliwickiej jakości”. – Potrzebna jest załoga, która jest zgrana, która potrafi i chce współpracować. I my tu te elementy mamy – stwierdza stanowczo Biskup. – To powoduje, że są efekty. Mamy zapał.

A po pracy… praca

Ma w sumie w ręku 11 fachów, dlatego po pracy… dalej pracuje. Ale robi zupełnie inne rzeczy niż w Oplu. Jak przekonuje, dzięki temu odpoczywa i zachowuje równowagę psychiczną. – Rzadko jestem w domu, rzadko mam wolny czas. Jestem rzeczoznawcą samochodowym, maszynowym. Jestem rolnikiem. Jestem nauczycielem. Prowadzę szkolenia – wylicza Biskup. Prywatnie najbardziej po drodze mu z Astrą IV i z Cascadą.