Hala, w której niebawem ruszy regularna produkcja, lśni nowością. Budowane są pierwsze egzemplarze silnika, które poddawane są testom, a pracownicy przechodzą szkolenia.

Przez cztery lata, które minęły od zakończenia produkcji silników diesla, zaszły tutaj duże zmiany. Zakład obecnie składa się z wydziału Obróbki Mechanicznej i głównej linii montażowej.

Jakość obróbki

– W wydziale Obróbki Mechanicznej powstają najważniejsze elementy, czyli blok silnika, wał korbowy oraz głowice. Z odlewni przyjeżdżają surowe bloki, które są tutaj obrabiane. Jakość produkowanych silników zależy od nas. To my wszystko sprawdzamy, testujemy, mierzymy, odpalamy – tłumaczy Andrzej Korpak, dyrektor Opel Manufacturing Poland. W części, w której obrabiane są wały korbowe, linia ma ponad 400 metrów długości. To na nią trafia odlew, który przechodzi przez kolejne urządzenia, aż do powstania końcowego wyrobu. Każdy wał jest mierzony i sprawdzony na szeregu urządzeń pomiarowych. Produkcja na linii bloku silnika rozpoczyna się od odlanego aluminiowego bloku, w środku którego znajdują się stalowe tuleje. – Najbardziej precyzyjnym elementem obróbki mechanicznej jest szlifowanie gładzi cylindra, tak zwane honowanie – tłumaczy Jacek Cebula, kierownik operacyjny tyskiej fabryki. Odbywa się ono na nowoczesnej

maszynie, która umożliwia uzyskanie idealnej gładzi cylindra oraz odpowiedniego wykończenia w formie mikro spirali.

– Każdy blok, który trafia do obróbki jest wyposażony w specjalną kartę pamięci. Zapisywane są na niej wszystkie informacje o procesach, jakie blok przeszedł i na jakich maszynach. Układ zapisu danych umieszczony jest także w narzędziach. Dzięki temu mamy pełną informację o każdym bloku i na bieżąco dostęp do wszystkich danych technicznych i jakościowych – wyjaśnia Jacek Cebula.

Precyzja i jej sprawdzanie

System sprawdzania jakości i precyzji wykonania części jest bardzo rozbudowany. Poszczególne elementy procesu produkcji są sprawdzane w Izbach Pomiarowych Liniowych. – To przykład tego, co nazywamy „fabryką 4.0”. Izby są obsługiwane przez pracowników działu Produkcji. Operatorowi wyświetla się na ekranie pełna informacja, co należy w danym momencie zmierzyć. Gdy to wykona, otrzymuje potwierdzenie i polecenie, co należy sprawdzić w kolejnym kroku. Proste testy są realizowane przy użyciu urządzeń bezprzewodowych. Każdy pomiar jest przekazywany do jednej wspólnej bazy danych. Pozwala to śledzić wyniki wszystkich pomiarów, jakie są realizowane w zakładzie – tłumaczy Jacek Cebula.

Wielopoziomowe systemy kontroli pomiarów i jakości są przeprowadzane także w Centralnej Izbie Pomiarowej. – Pracujemy z dokładnością 2-3 mikronów. Dla porównania ludzki włos to ok. 150 mikronów – dodaje.

Gotowi do mocnego startu

Start produkcji planowany jest na styczeń. – Jesteśmy bardzo pozytywnie nastawieni. Wykonaliśmy wiele prób, uzyskane wyniki były doskonałe – mówi Arkadiusz Suliga, dyrektor zakładu w Tychach. Zanim nastąpi oficjalny start w fabryce, w wolnym tempie produkowane są egzemplarze nowego silnika. Daje to możliwość doszkalania pracowników, ale także prowadzenia badań i pomiarów silników. – Od razu ruszamy z pracą na dwie zmiany To wyraz dużego zaufania koncernu PSA dla tego zakładu. Standardowo najpierw uruchamia się jedną zmianę, a potem z czasem kolejne. Grupa stawia na nas między innymi ze względu na doświadczoną załogę oraz odpowiedni sprzęt – mówi Arkadiusz Suliga.

Na Wydziale Montażu Głównego

Przygotowane części trafiają na linię Montażu Głównego dzięki bezzałogowym wózkom widłowym. To jeden z elementów wdrożonego w zakładzie automatycznego międzyoperacyjnego systemu transportowego. – Wózki obsługują magazyn bez udziału operatora. Pobierają z magazynu odpowiednie komponenty i dostarczają na główną linię montażową. Cały transport z obróbki mechanicznej na linię jest realizowany za pośrednictwem tego typu wózków. System działa na zasadzie radaru i wielu luster, dzięki którym pojazdy orientują się, co i gdzie znajduje się w magazynie – tłumaczy Jacek Cebula. Nowoczesna linia montażu głównego składa się ze stacji manualnych i automatycznych. – Na każdym stanowisku operatora znajduje się ekran LCD, który spełnia trzy funkcje. Po pierwsze wskazuje zadanie, które operator ma zrealizować. Dodatkowo mówi, jakiego narzędzia należy użyć do wskazanej operacji. Informuje także o czasie, w jakim zadanie ma być wykonane. – wyjaśnia Jacek Cebula.