Große Aufgaben warten auf das Kaiserslauterer Presswerk. Um das wachsende Auftragsvolumen stemmen zu können, braucht es noch effizientere, noch schnellere, noch präzisere, aber auch nach wie vor sichere Prozesse und Abläufe. Bekanntlich werfen große Ereignisse ihre Schatten voraus, doch müssen diese nicht unbedingt lang sein: Die neue „ScanBox“ im Presswerk etwa wirkt inmitten der gigantischen Anlagen um sie herum fast unscheinbar – und ermöglicht den Lauterern dennoch einen Quantensprung in puncto Messtechnik.
Christoph Schmitt (Leiter Messraum), Andreas Schwarz (Leiter ME&Planung), Jörg Hoffmann (Leiter QS) und Manfred Hawener (Leiter Presswerk) sind sehr zufrieden mit der Neuanschaffung (von links).
IN BLAUES LICHT GETAUCHT
Messtechniker Rafael Schmitt ist begeistert: „Einfach nur Weltklasse.“ Durchs Fenster der „ScanBox“ blickt er auf ein Bauteil, das in futuristisch blaues Licht getaucht ist – „das erzeugt keine störenden Reflektionen.“ Es wird sehr detailgenau von einem Roboter begutachtet, dessen Kopf an den sympathischen Blechkameraden aus dem Science-Fiction-Klassiker „Nummer 5 lebt“ erinnert. Seine Kameraaugen liefern Bilder, die auf dem Display zu eindrucksvollen, beliebig drehbaren Animationen zusammengesetzt werden.
Gleichzeitig werden die gescannten Werte mit den „Computer Aided Design“-Daten (CAD-Daten) verglichen, den Konstruktionsdaten also. Rot- und Grünfärbungen veranschaulichen Rafael Schmitt unmittelbar, wo Soll- und Ist-Zustand des Bauteils voneinander abweichen. Ebenso schnell kann er erkennen, ob die angezeigten Differenzen für die weitere Verarbeitung von Bedeutung oder möglicherweise unerheblich sind. Nach nicht einmal fünf Minuten weiß er, ob das Bauteil „okay“ ist – oder eventuell eine Rückmeldung an die Fertigung erfolgen muss, um Korrekturen in den Presswerkzeugen einzuleiten.
BELIEBIG VIELE MESSPUNKTE – SO SCHNELL WIE NIE
„Mit der 3D-Koordinatenmesstechnik, die wir bislang anwenden, hätte dieser Vorgang etwa eine halbe Stunde gedauert“, erklärt Christoph Schmitt, Leiter des Messraums im Presswerk K19. Nach dem herkömmlichen Verfahren braucht es beispielsweise eine gewisse Zeit, um das auszumessende Teil exakt zu positionieren und auszurichten – in der „ScanBox“ dagegen wird es automatisch und virtuell mittels Software in die optimale „Best fit“-Position gerückt. Außerdem müssen die Messpunkte für den Soll-Ist-Vergleich einzeln definiert und angefahren werden – die „ScanBox“ dagegen erfasst alle Daten in einer fließenden Bewegung, Messpunkte können in beliebiger Anzahl ausgewählt, betrachtet und analysiert werden.
Und das sind noch nicht alle Vorteile, die die „ScanBox“ bietet. Beispielsweise können die von ihr erhobenen Daten auch für die Fräsprogramme verwendet werden. Und: „Wir brauchen weniger Kameraschüsse in der Serienfertigung, um Bilder für den Soll-Ist-Vergleich während des Fertigungsprozesses zu erhalten“, ergänzt Jörg Hoffmann, Leiter Qualitätssicherung im Werk Kaiserslautern.
ALLE ATTRIBUTE, DIE IN KAISERSLAUTERN GEFRAGT SIND
Schneller, effizienter, präziser, übersichtlicher, flexibler – die „ScanBox 5120“ vereint somit im Grunde alle Attribute, die künftig vom gesamten Standort gefordert sind. Dazu ist sie für Presswerk-Verhältnisse ein absolutes Leichtgewicht, kann innerhalb eines Tages auf- und abgebaut und somit jederzeit auch an einem Ort eingesetzt werden, an dem die Nähe zur Produktion gefragt ist.
Hergestellt wird die ScanBox in Deutschland von der „Gesellschaft für Optische Messtechnik“ (GOM) in Braunschweig. „Die GOM hat die industrielle Messtechnik damit geradezu revolutioniert“, berichtet Andreas Schwarz, Leiter ME und Planung im Werk Kaiserslautern. „Kein Wunder, dass sie in dieser Disziplin mittlerweile weltweiter Marktführer ist.“
Kaiserslautern ist das erste Werk im Opel/Vauxhall-Verbund, das die ScanBox in seinem Presswerk serienmäßig zur Einarbeitungs- und Fertigungsüberwachung einsetzt. Schwarz: „Unsere Erfahrungen sind bislang so gut, dass wir sogar über die Anschaffung einer zweiten nachdenken.“